Typologie des bois

Typologie des bois dans la fabrication des palettes


Il n’y a en principe pas d’applications particulières spécifiant l’utilisation de tel bois pour tel emballage. Le choix des espèces à utiliser est fonction des quantités de bois disponibles et de leur prix. Cependant les caractéristiques de résistance de l’emballage sont largement dépendantes du type de bois utilisé, de sa qualité, de son épaisseur et du travail d’assemblage. Il existe dans ce contexte des types différents de bois ayant des propriétés très différentes telles que :

  • la densité ou le poids unitaire exprimé en kg/m3
  • la résistance à la flexion : kg/cm2
  • la résistance à la compression kg/cm2
  • le pouvoir de maintien des clous
  • la résistance à se fendre
  • la facilité de travail
  • la résistance à la décomposition

Tous les bois sont classés dans deux catégories générales : les bois doux, originaires des conifères et des résineux et les bois durs, originaires des feuillus. Un certain nombre de classifications d’espèces a été effectué en les divisant en quatre groupes à des fins d’emballage, se basant sur la densité et le pouvoir de maintien des clous. Une des classifications américaines regroupe ces espèces comme suit :

Groupe I :

Variétés de bois doux et de bois durs, ne se fendant pas facilement une fois cloués, pouvant supporter un nombre moyen de clous, résistance modérée en traverse, et résistance moyenne aux chocs. Ils sont doux, légers, faciles à travailler, maintiennent leur forme et sont toujours aisément séchés. De telles espèces sont : Peuplier, bois de coton, séquoia, basswood, cyprès, sapin du Canada, buckeye, sapin, saule, cèdre, magnolier, peuplier jaune, châtaignier, pin

Groupe II :

Espèces de conifères plus lourds avec une différence marquée entre le bois de printemps (anneau nouvellement formé, caractérisé par sa brillance) et le bois d’été (partie la plus sombre de l’anneau). Ces bois ont une meilleure capacité de maintien des clous que le groupe I. Ils sont cependant plus enclins à se fendre. Les clous s’y tordent une fois enfoncée et sont poussés vers les côtés des tasseaux. Les espèces du groupe II sont : sapin de Douglas bois de mélèyeciguë pin de Caroline du Nord pin jaune du Sud mélèze

Groupe III :    

Bois durs de densité moyenne. Ils ont à peu près la même capacité de maintien des clous que le groupe II. Ils sont cependant moins enclins à se fendre ou à se fracasser aux chocs. Ils sont mieux utilisés comme têtes de caisses et de tasseaux et sont largement utilisés pour les plaquages d’intersection des caisses armées. En voici quelques exemples : frêne (à l’exception érable doux faux platane du frêne blanc) gommier doux tupelo (Nyssa) orme doux

Groupe IV :

Espèces de bois lourds de haute densité. Ils présentent la plus grande capacité de résistance aux chocs et au clouage. Ils sont toutefois difficiles à clouer à cause de leur dureté et se fendent le plus souvent. Ces bois sont particulièrement convenables, comme membrures supportant les charges, aux palettes et aux poutres. Les arbres typiques de ce groupe sont : hêtre noyer blanc d=Amérique hickory bouleau érable dur orme ébranlé micocoulier occidental chêne frêne blanc

Densité du bois


La densité représente une caractéristique importante du bois. Elle donne une bonne indication sur sa résistance et celle relative à l’extraction des clous. La densité permet aussi de déterminer la contraction du bois en cours de séchage. Les bois de densité supérieure à 750 kg/m3 ne doivent pas être utilisés pour l’emballage. Il est aussi déconseillé d’utiliser ceux de densité inférieure à 400 kg/m3 à cause de leur résistance mécanique faible. Les bois de densité supérieure à 750 kg/m3 ont tendance à se déformer bien qu’ils soient très durs et très résistants. Ils supportent bien les clous qui sont cependant difficiles à enfoncer proprement, soit parce que le bois se fend, soit parce que les clous se tordent. Par son poids lourd, ce type de bois ne convient pas aux applications relatives à l’emballage. Les bois denses (entre 600 et 750 kg/m3) sont utilisés par exemple pour :

  • les dés et traverses des palettes ;
  • les traverses des casiers supportant la charge, les palettes ou les poutres ;
  • les traverses longitudinales externes et les traverses verticales des casiers ;
  • les taquets et les liteaux des casiers en bois cloués, contre-plaqués et armés, etc.

Humidité des bois


Le bois des arbres vivants contient une grande quantité d’eau. Le bois vert ou le bois récemment scié peut avoir un contenu d’humidité de plus de 200 %. La grande partie de cette humidité doit être éliminée pour la plupart des utilisations du bois destiné à l’emballage. Le bois est desséché soit par air, soit par séchage au four. Le contenu en humidité du bois est un des principaux facteurs ayant une influence sur sa résistance. Plus il est desséché, plus il devient solide. Toutefois, l’augmentation de la résistance ne se manifeste que lorsque le dessèchement atteint le point de saturation de la fibre. Dans cette condition, l’eau des cavités cellulaires s’évapore ; leurs membranes restent cependant saturées d’eau. A des fins pratiques, le point de saturation des fibres représente approximativement 30 % du contenu en humidité de la plupart des espèces. Les matériaux desséchés à 12 % du contenu en humidité peuvent être doublement durs à la flexion en comparaison avec le bois vert. Si le bois est desséché à 5 %, sa résistance à la flexion peut tripler. La résistance à l’extraction des clous est de 30 % supérieure pour le bois desséché que pour le bois vert. Sa résistance aux chocs peut cependant diminuer au fur et à mesure qu’il est desséché.

Le bois commence à se contracter quand le contenu en humidité tombe en dessous du point de saturation. Il arrête de se dessécher une fois qu’il atteint un équilibre avec les conditions de température et d’humidité relative de l’air ambiant. Ce point d’équilibre varie entre 10 à 25 % et dépend des conditions climatiques. La construction d’un emballage en bois vert est sujette à des déformations et au refendage ; il peut se détacher de l’armature de soutien, le pouvoir de clouage est réduit, etc. Il est donc important de n’utiliser que des matériaux desséchés n’excédant jamais 20 % d’humidité (l’idéal est 12 à 18 %) pour les emballages en bois. Cet état doit être bien en dessous du point de saturation et approcher le point d’équilibre, en tenant compte des conditions climatiques (température et humidité relative) des marchés cibles d’exportation.

La possibilité de réaliser des économies de fret par une réduction du poids de l’expédition est un autre facteur important dans ce contexte. Un emballage dont le bois est humide à 80 % ayant un poids de 9 kg peut ne peser que 6 kg si son contenu en humidité est à 15 %. Cette réduction de poids entraînera une réduction du coût du fret. Le même effet peut se réaliser par la réduction des dimensions du bois de sciage (poids net inférieur) pour les bois desséchés, dont les valeurs de résistance sont égales à celles des bois verts utilisés auparavant.

L’utilisation d’un bois trop humide présente deux inconvénients supplémentaires. Premièrement, son utilisation entraîne une augmentation substantielle du risque de corrosion et de moisissure des contenus de l’emballage. Deuxièmement, le bois mouillé peut lui-même être attaqué par champignons et bactéries destructrices, pouvant entraîner le pourrissement, la diminution de la résistance et d’autres effets négatifs possibles pour le produit emballé.